МАРК РЕГНЕРУС ДОСЛІДЖЕННЯ: Наскільки відрізняються діти, які виросли в одностатевих союзах
РЕЗОЛЮЦІЯ: Громадського обговорення навчальної програми статевого виховання ЧОМУ ФОНД ОЛЕНИ ПІНЧУК І МОЗ УКРАЇНИ ПРОПАГУЮТЬ "СЕКСУАЛЬНІ УРОКИ" ЕКЗИСТЕНЦІЙНО-ПСИХОЛОГІЧНІ ОСНОВИ ПОРУШЕННЯ СТАТЕВОЇ ІДЕНТИЧНОСТІ ПІДЛІТКІВ Батьківський, громадянський рух в Україні закликає МОН зупинити тотальну сексуалізацію дітей і підлітків Відкрите звернення Міністру освіти й науки України - Гриневич Лілії Михайлівні Представництво українського жіноцтва в ООН: низький рівень культури спілкування в соціальних мережах Гендерна антидискримінаційна експертиза може зробити нас моральними рабами ЛІВИЙ МАРКСИЗМ У НОВИХ ПІДРУЧНИКАХ ДЛЯ ШКОЛЯРІВ ВІДКРИТА ЗАЯВА на підтримку позиції Ганни Турчинової та права кожної людини на свободу думки, світогляду та вираження поглядів Контакти
Тлумачний словник |
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Виготовлення заготівель і деталей приладів методами порошкової металургіїПорошкова металургія - процес виготовлення деталей з металевих порошків й їх сумішей з неметалевими матеріалами без розплавлення основного компонента. Деталі можна одержувати з чистих металів, сплавів і композицій металів з неметалами, які неможливо створити прийомами звичайної металургії внаслідок їх жаростійкості або нездатності сплавлятися.
Таблиця 2.5 - Стандартні марки металевих порошків для порошкової металургії
Механічні властивості виробів з чистих металевих порошків близькі до властивостей литих деталей. В деяких випадках вдається підібрати режими пресування та спікання, які забезпечують підвищену міцність виробів.
Технологія виготовлення деталей за методом порошкової металургії. Основні технологічні властивості порошків: - насипна маса; - текучість; - стискуваність. Насипна маса - маса одиниці об'єму вільно насипаного порошку. При постійності насипної маси забезпечується стабільність усадки спікаємого матеріалу. Насипна маса залізних порошків 2,4-3,5 г/см3; мідних - 1,5-2,4 г/см3; алюмінієвих - 0,7-0,8 г/см3. Стискуваність - здатність порошку ущільнюватися, набувати і зберігати форму під впливом стискаючих зусиль. Для підвищення пресуємості і застосовують порошки з різною зернистістю. Текучість - здатність порошку заповнювати форму. Зі зменшенням розмірів частинок порошку текучість погіршується. Технологічний процес виготовлення деталей складається з приготування шихти, дозування, пресування, спікання, термообробки, калібрування, обробки різанням та нанесення гальванопокриття. Приготування шихти. Очищені порошки (хімічним, механічним або магнітним способом) подрібнюють в кулькових машинах для вирівнювання зернистості і відпалюють в захисній або відновлюючій атмосфері з метою позбавлення від накипу. Частинки розділяють на фракції ситовим методом. При розмірі частинок <50 мкм застосовують повітряне розділення. Порошки змішують у вібраційних або барабанних системах. При змішуванні порошків з різною насипною масою в шихту додають 1-2 % гліцерину. Для підвищення текучості суміші проводять грануляцію шихти, додаючи в неї 0,3-0,6 % пластифікатора (парафін, синтетичний каучук розчинений в бензині). Дозування шихти. Шихту дозують по масі та об'ємі. В крупносерійному механізованому виробництві застосовують об'ємне дозування, при якому визначають насипний об'єм (в см3)
(2.4)
де r - густина шихти, г/см3;k - коефіцієнт втрат при пресуванні та спіканні (к=1,04¸1,05); Vдет - об'єм готової деталі, см3; Рдет - задана пористість деталі, %.
(2.5)
деСі, - вміст компонентів суміші в долях одиниці; rі - густина компонентів, г/см3. Пресування здійснюється на гідравлічних або кривошипних пресах з пресуючим та виштовхуючим плунжерами. Тиск пресування вибирають в межах 150-15000 кгс/см2. Пресування може бути одно - та двобічним, а також складним. Формуючі елементи прес - форм (матриці і пуасони) виготовляють з конструкційних хромнікелевих сталей по 7-10 квалітету точності. При конструюванні деталей, що виготовляються порошковою металургією, необхідно слідувати таким правилам: - деталі не повинні мати зовнішньої або внутрішньої різьби; - деталі повинні мати плавні переходи від тонких перерізів до товстих; - радіуси заокруглень повинні бути не менше 1мм; - висота деталі не повинна перевищувати 3d. Спікання. Температура спікання повинна складати 0,65-0,75 температури плавлення основного компонента металокерамічної суміші. Витримка при досягненні максимальної температури спікання 40-80 хв. При збільшенні витримки густина суттєво не підвищується. Процес спікання розділяють на три етапи: - І етап - нагрівання до 150°С - виділення вологи; - II етап - нагрівання до температури, яка на 20-25% менше температури спікання - усунення пружних напружень та активне зчеплення частинок; - III етап - нагрівання до температури спікання в захисному або нейтральному середовищі - відновлення оксидних плівок та заключне зчеплення частинок. Спікання здійснюють у водневих або вакуумних пічках безперервної дії, в яких для завантаження та розвантаження касет з деталями використовують шлюзові пристрої. При спіканні металів з різною температурою плавлення пористу заготовку з тугоплавкого металу просякають рідким металом. Деталі,виготовлені методом просякання, не мають усадки. Режими пресування та спікання наведені в нормативній документації. Гаряче пресування. В дрібносерійному та серійному виробництві, коли допускається мала стійкість пресформ, доцільно використовувати гаряче пресування, суміщене зі спіканням, яке відбувається в 20-50 разів швидше, ніж при-холодному пресуванні. Гаряче пресування забезпечує високу густину виробів при більш низьких температурах та тисках. При тисках до 150 кгс/см2 та температурах до - 1500°С замість сталевих пресформ можна застосувати графітові, що виготовлені з графітових електродів або з дрібнозернистого графіту. Графітові пресформи нагрівають за допомогою індуктора, а також пропусканням через форму електричного струму. Калібрування. Після пресування та спікання деталі мають 11-13-й квалітет точності розмірів. Калібруванням при тиску до 10000 кгс/см2 можна підвищити точність до 8-10-го квалітету. Розміри калібрувальних форм відрізняються від номінальних розмірів деталі на величину пружної післядії. Після калібрування виробу його можна обробляти різанням та наносити гальванопокриття.
Таблиця 2.6 - Способи пресування виробів та їх характеристики
2.3Виготовлення деталей засобів вимірювання з пластмас В приладобудуванні пластмаси є міцним конструкційним та електротехнічним матеріалом. Вони легкі, добре протистоять корозії, мають низький коефіцієнт тертя, мають підвищену зносостійкість, володіють добрими ізоляційними властивостями. Основною складовою пластмас є полімери - синтетичні органічні сполуки. Деякі види пластмас складаються цілком з полімеру, але частіше пластмаса являє собою композицію з полімеру , пластифікатора, наповнювача та барвника. Наповнювачі (деревна мука, тальк, азбест, скловолокно, різні тканини та ін.) надають виробам необхідну міцність, жаростійкість, теплостійкість та електротехнічні властивості. В залежності від температурного характеру затвердіння всі пластмаси ділять на: - термопластичні; - термореактивні. Термопластичні пластмаси при нагріванні набувають пластичних властивостей та розплавлюються, а при охолоджені повертаються в твердопружний стан. Повторне нагрівання знову призводить до пластичності. Термореактивніпластмаси при нагріванні необернено переходять в пластичний стан з подальшим затвердінням та набуванням пружні властивостей. При повторному нагріванні вони залишаються твердими або згорають, не розплавлюючись.
Читайте також:
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|